کوره گرمایش القایی فرکانس متوسط برای آهنگری چیست؟
کوره گرمایش القایی فرکانس متوسط برای آهنگری، همچنین به عنوان کوره گرمایش فرکانس متوسط شناخته می شود، مواد میله را از طریق القای الکترومغناطیسی گرم می کند تا نیازهای دما را برآورده کند و سپس قطعه کار را برای آهنگری به بستر آهنگری هل می دهد.
چرا ما را انتخاب کنید
تجهیزات تولید
ما مجموعه کاملی از تجهیزات، منبع تغذیه القایی، بدنه کوره و خنک کننده را برای کوره های ذوب القایی با فرکانس متوسط 100 کیلووات-20000کیلووات و کوره های گرمایش القایی تولید می کنیم که می تواند نیازهای ریخته گری، آهنگری و عملیات حرارتی فلزات را برآورده کند. زمینه های مختلف
شرکت ما
این شرکت نه تنها دارای سطح فنی پیشرو در صنعت است، بلکه دارای یک فرآیند کامل پیش فروش و خدمات پس از فروش است. در حال حاضر تعداد تجمعی مشتریانی که توسط این شرکت ارائه می شود از 3000 نفر فراتر رفته است و شهرت خوب ما در بین مشتریان ما را قادر ساخته است که به طور مداوم به مشتریان جدید گسترش دهیم.
بازار تولید
ما با موفقیت اعتماد و پشتیبانی بیش از 2000 مشتری در سراسر جهان را به دست آورده ایم و با موفقیت به کشورها و مناطق متعددی مانند آسیای جنوب شرقی، خاورمیانه، شمال آفریقا، اروپای شرقی، آسیای مرکزی و آمریکای جنوبی فروخته ایم و به برندی مطلوب تبدیل شده ایم. بسیاری از شرکت های فرآوری فلز در این مناطق.
گواهینامه های ما
در سال 2023، Hexinda Electric Furnace گواهی ثبت حق نسخه برداری را برای نرم افزار کامپیوتری خود که در تولید، پردازش و سیستم های کنترل عملیات تولید استفاده می شود، دریافت کرد. علاوه بر این، ما دو گواهینامه پتنت مدل کاربردی داریم.
کاربرد و ویژگی های کوره القایی فرکانس متوسط
اصل گرمایش القایی فرکانس متوسط، القای الکترومغناطیسی است و گرمای آن در خود قطعه کار تولید می شود. کارگران عادی می توانند ده دقیقه بعد از رفتن به کار با کوره برقی فرکانس متوسط، کار مداوم آهنگری را انجام دهند، بدون اینکه کارگران کوره کار سوزاندن کوره و آب بندی کوره را از قبل انجام دهند.
با استفاده از اصل گرمایش القایی الکترومغناطیسی، سرعت گرمایش سریع است، بنابراین اکسیداسیون فولاد کمتر است. تلفات سوختگی اکسیداسیون آهنگری های گرم شده فقط 0.5٪ است، کوره گازی 2٪ و کوره زغال سنگ 3٪ است. بنابراین، فرآیند گرمایش کوره فرکانس متوسط میتواند حداقل 20-50 کیلوگرم مواد خام فولادی را در هر تن آهنگری در مقایسه با کوره ذغالسوز صرفهجویی کند و میزان استفاده از فولاد میتواند به 95 درصد برسد.
از آنجایی که روش حرارت دهی یکنواخت است و اختلاف دما بین هسته و سطح کم است، عمر آهنگری قالب آهنگری بسیار افزایش می یابد. زبری سطح آهنگری نیز کمتر از فرآیند 50um است. صرفه جویی در انرژی گرمایش فرکانس متوسط 31.5٪ ~ 54.3٪ است و صرفه جویی در انرژی گرمایش فرکانس متوسط در مقایسه با گرمایش گاز 5٪ تا 40٪ است.
ویژگی های کاری
کوره برقی طیف گسترده ای از کاربردها را دارد که می توان از آن برای ذوب فولاد، فولاد ضد زنگ، مس، آلومینیوم، طلا، نقره و سایر مواد استفاده کرد.
استفاده از فن آوری ذوب فرکانس متوسط، می تواند به سرعت دمای ذوب فلز را بهبود بخشد، محدوده گرمایش یکنواخت است، منجر به کف کردن، کاهش ناخالصی ها می شود.
این تجهیزات در اندازه کوچک، سبک وزن، ذوب از چند کیلوگرم تا چند صد کیلوگرم است، می تواند طیف گسترده ای را انتخاب کند، نه تنها برای تولید و استفاده کارخانه مناسب است، بلکه برای مدارس و موسسات استفاده از ذوب کوچک نیز مناسب است.
ویژگی های محصول
ظرفیت کوره ذوب را می توان سفارشی کرد، 0.1T-20T، سرعت ذوب سریع، 40-60 دقیقه/کوره
تجهیزات با عملکرد خودآزمایی، تشخیص لحظه ای دمای آب، فشار آب، جریان بیش از حد، فشار بیش از حد، عدم وجود اطلاعات خطای یکسان.
آب بدون شیلنگ کربن استفاده می شود، تمام دستگاه پخش آب و گیره همه از مواد فولادی ضد زنگ 304 استفاده می کنند.
می تواند 24 ساعت کار مداوم، صرفه جویی در انرژی و حفاظت از محیط زیست، کاهش هزینه ها و هزینه های نیروی کار را برآورده کند
اصل کار کوره القایی بر اساس اصل القای الکترومغناطیسی است. این ماده توسط میدان مغناطیسی متناوب تولید شده توسط جریان متناوب در سیم پیچ القایی گرم می شود.
ابتدا، هنگامی که یک جریان متناوب از یک سیم پیچ القایی عبور می کند، یک میدان مغناطیسی متناوب در اطراف سیم پیچ ایجاد می شود. این میدان مغناطیسی متناوب به مواد موجود در بدنه کوره نفوذ کرده و یک پتانسیل الکتریکی القایی در داخل ماده ایجاد می کند. از آنجایی که مواد رسانا هستند، پتانسیل القایی یک جریان القایی در داخل ماده ایجاد می کند، یعنی یک جریان گردابی.
هنگامی که جریان گردابی در داخل ماده جریان می یابد، مقاومت مانع آن می شود و در نتیجه گرما ایجاد می شود. این گرما منبع گرمایی است که مواد را گرم یا ذوب می کند. سرعت گرمایش و دما را می توان با تنظیم فرکانس، ولتاژ و شدت جریان جریان کنترل کرد.
لازم به ذکر است که کوره های القایی فقط می توانند مواد رسانا مانند فلزات را گرم کنند. برای مواد نارسانا مانند شیشه، سرامیک و غیره، کوره های القایی نمی توانند آنها را گرم کنند.
علاوه بر این، روش گرمایش کوره القایی با روش گرمایش شعله سنتی متفاوت است. کوره های القایی به طور مستقیم مواد را از طریق اصل القای الکترومغناطیسی گرم می کنند و نیازی به احتراق سوخت ندارند، بنابراین مزایای صرفه جویی در انرژی و حفاظت از محیط زیست را دارند. در عین حال، به دلیل سرعت گرمایش سریع و دمای بالای کوره القایی، می تواند راندمان تولید و کیفیت محصول را تا حد زیادی بهبود بخشد.
چه فرکانسی برای گرمایش القایی مورد نیاز است؟
فرکانس مورد نیاز برای گرمایش القایی به عوامل مختلفی مانند اندازه قطعه کار، عمق حرارت مورد نظر، نوع ماده گرم شده و الزامات فرآیند خاص بستگی دارد.
برای ژنراتورهای القایی RF، محدوده فرکانسی معمولاً از 100 کیلوهرتز تا 10 مگاهرتز استفاده می شود. با این حال، اکثر دستگاه های گرمایش القایی با کنترل فرکانس دارای محدوده 100 کیلوهرتز تا 200 کیلوهرتز هستند.
دستگاه های گرمایش القایی فرکانس بالا عمدتاً در محدوده فرکانس 60 کیلوهرتز تا 200 کیلوهرتز کار می کنند. این ماشینها برای کاربردهایی مانند لحیم کاری، آهنگری گرم قطعات کوچک (معمولا میلههای گرد زیر 15 میلیمتر) و عملیات خاموش کردن با عمق لایه حدود 1-2 میلیمتر مناسب هستند.
ماشین های گرمایش القایی فرکانس متوسط معمولا بین 1 کیلوهرتز تا 10 کیلوهرتز کار می کنند. آنها معمولاً برای گرم کردن بزرگ، خاموش کردن، گرم کردن، بازپخت چرخ دندههای مدولار، لولههای با دیواره ضخیم با قطر بزرگ، قطعات کار بزرگ، شفتهای با قطر بزرگ، و همچنین آهنگری داغ، ذوب و خاموش کردن با عمق لایههای بزرگتر استفاده میشوند.
منبع تغذیه گرمایش القایی فرکانس صوتی فوق العاده دارای باند فرکانس کاری عمدتاً بین 6 کیلوهرتز و 60 کیلوهرتز است. در مقایسه با تجهیزات فرکانس پایین تر، این محدوده بدون نویز عملیاتی کار می کند و عمق انتقال جریان بالای 2 میلی متر دارد. برای کاربردهایی مانند لحیم کاری و فورج گرم اجزای کوچک (معمولا میله های گرد زیر 35 میلی متر) و عملیات سخت کاری با عمق لایه حدود 2-4 میلی متر مناسب است.
فرکانس مورد استفاده در یک کوره القایی می تواند از 50 کیلوهرتز تا 400 کیلوهرتز باشد و بسته به عواملی مانند سرعت ذوب، نوع مواد و حجم کوره می تواند حتی بیشتر شود.
فرکانس های بالاتر عمق نفوذ کمتری به فلز دارند که به عنوان عمق پوست شناخته می شود. فرکانسهای پایینتر نفوذ بیشتری به فلز دارند.
انتخاب فرکانس به مقاومت الکتریکی ماده ای که گرم می شود نیز بستگی دارد. مواد با مقاومت الکتریکی بالا مانند فولاد، کربن، قلع و تنگستن با گرمایش القایی به سرعت گرم می شوند. از سوی دیگر، موادی با مقاومت کم مانند مس، برنج و آلومینیوم، گرم شدن بیشتری طول می کشند.
کوره القایی و جنبه های عملیاتی مهم
توسعه کوره القایی برای فولادسازی برای تولیدکنندگان کوچک فولاد یک موهبت بوده است. نصب، راه اندازی و نگهداری این کوره ها آسان است. این کوره ها از نظر اندازه حرارتی کوچکتر با سرمایه گذاری کم هزینه هستند و توسط کارخانه های فولادی با ظرفیت کمتر ترجیح داده می شوند. در این کوره ها فولاد با ذوب مواد باردار با استفاده از گرمای تولید شده توسط میدان الکترومغناطیسی تولید می شود.
کوره القایی اساساً از یک بوته، سیم پیچ القایی و پوسته، سیستم خنک کننده و مکانیزم کج تشکیل شده است. بوته از مواد نسوز تشکیل شده است که کویل های کوره با آن اندود شده اند. این بوته مواد باردار و متعاقباً مذاب را نگه می دارد. انتخاب ماده دیرگداز بستگی به نوع بار دارد و اساساً شامل دیرگدازهای اسیدی، بازی یا خنثی است.
سیم پیچ سلف یک سیم پیچ مسی لوله ای با تعداد دور مشخص است. جریان متناوب (AC) از آن عبور می کند و شار مغناطیسی در هادی ایجاد می شود. شار مغناطیسی تولید شده جریان های گردابی را القا می کند که گرمایش و متعاقباً فرآیند ذوب را در بوته امکان پذیر می کند.
پوسته قسمت بیرونی کوره است. این بوته و سیم پیچ های سلف را در خود جای می دهد و ظرفیت حرارتی بالاتری دارد. از متوازی الاضلاع مستطیلی با صفحه فولادی کم کربن ساخته شده است و در گوشه ها توسط حامل های لبه ای از قطعات زاویه دار و نوارهای فلز غیر مغناطیسی به هم وصل شده است.
سیستم خنک کننده معمولاً یک سیستم جریان یک طرفه با سیم پیچ های مسی لوله ای است که از طریق شیلنگ های لاستیکی انعطاف پذیر به منبع آب متصل می شوند. فرآیند خنک سازی مهم است زیرا مدار کوره مقاومتی به نظر می رسد و توان واقعی نه تنها در مواد شارژ شده بلکه در مقاومت سیم پیچ نیز مصرف می شود. این اتلاف سیم پیچ و همچنین اتلاف حرارتی که از شارژ از طریق بوته نسوز انجام می شود، نیاز به خنک شدن سیم پیچ با آب به عنوان محیط خنک کننده دارد تا از افزایش دمای بی رویه سیم پیچ های مسی جلوگیری شود.
مواد خام و منبع انرژی
ضایعات ذوب فولاد، آهن کاهش یافته مستقیم و چدن/چدن خام مواد اولیه ورودی برای یک کوره القایی هستند. نسبت این اقلام و تکنولوژی ذوب این مواد ورودی با توجه به در دسترس بودن مواد اولیه و محل کارخانه متفاوت است. مواد خام انتخابی بیشتری برای تولید فولاد با کیفیت خاص مورد نیاز است. برای عملکرد بهتر و کارآمد ذوب در کوره القایی، شارژ مواد اولیه باید دارای معیارهای زیر باشد.
باید تا حد امکان متراکم باشد. فشرده سازی ضایعات برای اطمینان از گرمایش یکنواخت و سریع و همچنین برای صرفه جویی در انرژی مهم است.
باید تمیز باشه زنگ، روغن، گریس و ماسه و غیره ترجیحاً صفر باشد.
باید از نظر متالورژی تمیز باشد، یعنی عاری از کلوخه های سرباره، اکسیدها و غیره باشد، به ویژه برای آهن، جمجمه و آلیاژهای فرو.
لبه های نوک تیز وجود ندارد، به ویژه در مورد ضایعات سنگین و حجیم.
باید از مواد مضر مانند مواد منفجره، ظروف در بسته، مواد تبخیری جدا شده و در اندازه های قابل شارژ در طبقه مغازه به راحتی در دسترس باشد.
الکتریسیته تنها منبع انرژی برای ذوب فولاد در کوره القایی است. کوره القایی از ابتدا با حداکثر توان کار می کند. برخی تصورات غلط از کارکردن کوره با شیر کم در ابتدا وجود دارد و سپس به تدریج به شیر بالاتر افزایش می یابد. حداکثر توان ورودی سرعت ذوب را افزایش می دهد و در نتیجه زمان چرخه گرما را کاهش می دهد. ضریب قدرت باید نزدیک به یک حفظ شود.
افت ولتاژ از منبع نیز برای بهره وری بهتر انرژی نظارت شود. نرخ مصرف انرژی بیشتر به اندازه کوره بستگی دارد و با افزایش ظرفیت کوره تقریباً تا 15 تا 17 تن کاهش می یابد و پس از آن میزان مصرف تقریباً در حدود 600 کیلووات ساعت بر تن ثابت می ماند.
جنبه های مهم عملیات
از آنجایی که فولاد مایع با جریان مخالف جریان در سیم پیچ القایی تحریک می شود، برای بالا بردن سطح آن در مرکز به هم می زند. سطح فولاد مایع با کاهش فرکانس بالاتر میرود، یعنی هم زدن فولاد مایع در کورههای فرکانس پایین قویتر از کورههای فرکانس بالا رخ میدهد. این اثر هم زدن اطمینان از دمای یکنواخت فولاد مایع و کیفیت یکنواخت آن و همچنین به دام افتادن مواد باردار و ادغام عوامل تنظیم کننده ترکیب شیمیایی، به ویژه افزودن کربن را ممکن می سازد. از طرف دیگر، هم زدن بیش از حد ممکن است مشکلاتی مانند فرسودگی اکسیداتیو فولاد مایع و ذوب شدن مواد نسوز یا خطر پاشیدن فولاد مایع را ایجاد کند.
هنگامی که ذوب کامل شد، سرباره از بین می رود. سرباره تولید شده در حین ذوب تمایل به چسبیدن روی دیواره کوره دارد. این باعث کاهش حجم کوره می شود و در نتیجه خروجی فلز در هر گرما را کاهش می دهد.
سوپرگرم کردن فلز در دمای بالاتر انجام می شود و برای چند دقیقه نگه داشته می شود. این امر از رسوب سرباره بر روی پوشش کوره جلوگیری می کند و کوره را با حجم کامل تمیز نگه می دارد.
ترکیب سرباره بسته به فرآیند خاص مورد استفاده و نوع فولاد تولید شده متفاوت است. ترکیبات سرباره کوره و ملاقه اغلب بسیار پیچیده است. سرباره ای که ایجاد می شود نتیجه واکنش های پیچیده بین سیلیس، اکسید آهن از ضایعات فولاد، سایر اکسیداسیون توسط محصولات حاصل از ذوب و واکنش با پوشش های نسوز است. سرباره شامل فاز مایع پیچیده ای از اکسیدهای آهن، منگنز، منیزیم و سیلیکون، سیلیکات ها و سولفیدها به علاوه مجموعه ای از ترکیبات دیگر است که ممکن است شامل آلومینا، اکسیدهای کلسیم و سولفیدها، اکسیدهای خاکی کمیاب و سولفیدها و غیره باشد.
هنگام تولید فولاد، شیمی محصول نهایی کنترل می شود. تجزیه و تحلیل شیمیایی تمام مواد ورودی برای تصمیم گیری در مورد مخلوط بار انجام می شود. پس از تکمیل 50 درصد شارژ مواد ورودی، یک نمونه حمام برای ترکیب شیمیایی آنالیز می شود. بر اساس آنالیز شیمیایی نمونه حمام در این مرحله محاسبات برای افزودن بیشتر فلزات انجام می شود. اگر نمونه حمام در این مرحله درصد بالایی از کربن، گوگرد و فسفر را نشان دهد، محتوای آهن کاهش یافته مستقیم بار افزایش می یابد. نمونه نهایی حمام زمانی گرفته می شود که 80 درصد ذوب کامل شود. بر اساس آنالیز این نمونه، تنظیم دیگری در شارژ انجام می شود. محتوای کمتر کربن در نمونه با افزایش مقدار چدن/چدن در شارژ اصلاح میشود. سیلیکون و منگنز در فلز توسط اکسید آهن آهن احیا شده مستقیم اکسید می شود. گوگرد نیز توسط آهن احیا شده مستقیم رقیق می شود. به دلیل استفاده از آهن احیا شده مستقیم، عناصر کمیاب در فولاد ساخته شده در کوره القایی تحت کنترل باقی می مانند.
فولاد مایع خروجی مورد نظر کوره القایی است. کمیت به ظرفیت کوره و کیفیت به مواد خام و ترکیب فولاد بستگی دارد. دمای ضربه زدن به نوع فولاد و گرمای فوق العاده مورد نیاز در فولاد مایع برای استفاده نهایی آن بستگی دارد. ضربه زدن به فولاد در دماهای بالا فرسایش نسوز و مصرف برق را افزایش می دهد.
سوپرگرم کردن غیر ضروری فولاد مایع تا دمای بالا هزینه قابل توجهی برای انرژی دارد. به حداقل رساندن گرمای بیش از حد حمام مذاب باعث صرفه جویی در انرژی می شود. بسته به مشخصات فولاد و افت دما در حین انتقال فولاد مایع به دستگاه ریختهگری پیوسته، دمای سوپرهیت باید تصمیمگیری شود. در هر گرما، دمای حمام فولاد مایع باید اندازه گیری و نظارت شود تا صرفه جویی در انرژی بهینه به دست آید. سیستم های کنترل توان مناسب با تنظیم پتانسیومتر برای به حداقل رساندن تلفات انرژی ناشی از گرمای بیش از حد نیاز است.
سایر جنبه های فولادسازی کوره القایی
بسته به چگالی توان نصب شده و روش ذوب، راندمان حرارتی کوره القایی می تواند از 80 درصد تجاوز کند، اما معمولاً در محدوده 60 تا 78 درصد است.
کوره های القایی معمولاً در طول کل فرآیند ذوب باز نگه داشته می شوند، جایی که کارگران درگیر سرباره گیری سرباره و نظارت بر کیفیت حمام مذاب هستند. با این حال، این منجر به تلفات حرارتی قابل توجهی می شود و از این رو باید پوشش ها یا درپوش های مخصوصی برای کاهش تلفات حرارتی نصب شود. به طور خاص، کاهش زمان باز نگه داشتن درب در حین ذوب، می تواند منجر به صرفه جویی قابل توجهی در انرژی شود.
نیاز تئوری انرژی برای ذوب آهن تنها 340 کیلووات ساعت در هر تن است در حالی که توان واقعی مورد نیاز حدود 600 کیلووات ساعت است. این تفاوت به دلیل دو عامل است: (1) ذاتی در اصل ذوب در یک کوره القایی که شامل ناکارآمدی در تلفات باس بار الکتریکی، تلفات جریان گردابی، تلفات نسوز و تلفات آب خنک کننده و غیره است، و (2) تلفات عملیاتی که عمدتاً به دلیل نگهداری غیر ضروری و بیش از حد فولاد مایع در کوره القایی است.
تجهیزات کوره القایی باید با حداقل فاصله بین هر تجهیزات قرار داده شود تا تلفات سیم کشی کاهش یابد. برای کاهش چشمگیر تلفات سیم کشی، ضروری است که فاصله بین بدنه کوره و خازن بهبود دهنده ضریب توان را کوتاه کنید زیرا جریان بسیار زیادی بین آنها جریان می یابد.
راندمان کوره القایی با کسر تلفات الکتریکی و انتقال حرارت به صورت کل بیان می شود. تلفات الکتریکی شامل ترانسفورماتور، مبدل فرکانس، کندانسور، سیم کشی، کابل، سیم پیچ و غیره می باشد. تلفات در سیم پیچ عامل اساسی است که ظرفیت کوره به آن بستگی دارد. تلفات حرارتی در کوره القایی شامل اتلاف هدایت حرارتی است که از دیواره کوره به طرف سیم پیچ، اتلاف تابشی گرمای آزاد شده از سطح مذاب، افت جذب در هود حلقه، تلفات ذوب سرباره و غیره می باشد. کویل های کوره با آب خنک می شوند که نتیجه آن نیز می باشد. در از دست دادن حرارت راندمان حرارتی کوره های فرکانس بالا و متوسط (60٪ - 78٪) کمی بیشتر از کوره های فرکانس پایین (58٪ - 71٪) است.
چگونه می توان دستگاه گرمایش القایی فرکانس متوسط را با
از آنجایی که شرکت های بیشتری از دستگاه های گرمایش القایی فرکانس متوسط استفاده می کنند، اکنون نحوه نگهداری تجهیزات گرمایش القایی فرکانس متوسط را با شما در میان می گذاریم. پشتکار و درک مهمترین چیز در انجام هر کاری است. آنچه در حال حاضر به اشتراک می گذاریم این است که اقدامات تعمیر و نگهداری باید برای تجهیزات گرمایش القایی در فرآیند تغییرات فصلی انجام شود:
نحوه نگهداری دستگاه گرمایش القایی فرکانس متوسط در بهار
بهار فصل بارانی است. زمانی که هوا مرطوب است، به ضد رطوبت بودن اجزای الکتریکی دستگاه گرمایش القایی فرکانس متوسط (برای جلوگیری از سوختن قطعات الکتریکی در اثر رطوبت) توجه کنید و سعی کنید تجهیزات را در مکانی با تهویه مناسب قرار دهید. مکان خشک؛
نحوه نگهداری دستگاه گرمایش القایی فرکانس متوسط در تابستان
تابستان فصل گرمای سوزان و دمای بالاست. به طور کلی، اختلاف دمای آب دستگاه گرمایش القایی فرکانس متوسط نباید بیشتر از 35 درجه باشد، در غیر این صورت به دلیل دمای بالا، تجهیزات بیشتر از فصول دیگر می سوزند. همچنین در تابستان به دلیل افزایش دمای آب ناشی از جرم گیری آبراه و مسدود شدن آبراه، گسل های زیادی وجود دارد، بنابراین در تابستان باید به نگهداری تجهیزات و آبراهه توجه بیشتری داشته باشیم.
نحوه نگهداری دستگاه گرمایش القایی فرکانس متوسط در زمستان
جلوگیری از یخ زدن آبراه در مکان های سرد زمستان ضروری است. هنگامی که دمای محیط به زیر 0 درجه رسید، توصیه میشود که ضدیخ را به آب در حال گردش اضافه کنید تا از یخزدن آبراهه جلوگیری شود و از ترک خوردن خط لوله جلوگیری شود.
در طول تعمیر و نگهداری معمولی دستگاه گرمایش القایی فرکانس متوسط باید به رطوبت، گرد و غبار و تهویه توجه کنید. استخر آبراه را به طور مرتب تمیز کنید، اطمینان حاصل کنید که دمای آب ورودی بالاتر از 35 درجه نباشد و مسیر آب را باز نگه دارید. انجام این موارد عمر تجهیزات گرمایش القایی فرکانس متوسط را چندین سال افزایش می دهد.
کارخانه ما
شرکت Shandong Hexinda Electric Furnace Co., Ltd. در سال 2014 تاسیس شد. پس از 10 سال توسعه، این شرکت به یک شرکت تولید محور تبدیل شده است که تحقیق و توسعه، تولید، فروش و خدمات پس از فروش را ادغام می کند و کیفیت ISO9001 را پشت سر گذاشته است. صدور گواهینامه سیستم ما مجموعه کاملی از تجهیزات، منبع تغذیه القایی، بدنه کوره و خنک کننده را برای کورههای ذوب القایی با فرکانس متوسط 100 کیلووات-20000کیلووات و کورههای گرمایش القایی تولید میکنیم که میتواند نیازهای ریختهگری، آهنگری و عملیات حرارتی فلزات را برآورده کند. زمینه های مختلف این شرکت نه تنها دارای سطح فنی پیشرو در صنعت است، بلکه دارای یک فرآیند کامل پیش فروش و خدمات پس از فروش است.
سوالات متداول
تگ های محبوب: کوره گرمایش القایی فرکانس متوسط برای آهنگری، کوره گرمایش القایی فرکانس متوسط چین برای تولید کنندگان، تامین کنندگان، کارخانه, Herwinning van induksieverwarmingsoond, Vervanging van induksieverwarmingsoond, Kragverbruik van induksieverwarmingsoond, Energieverbruik van induksieverwarmingsoond, Onthulling van induksieverwarmingsoond